Главная \ Новости \ Некоторые аспекты выбора вязального оборудования

Некоторые аспекты выбора вязального оборудования

« Назад

Некоторые аспекты выбора вязального оборудования 03.05.2017 15:38

Некоторые аспекты выбора вязального оборудования

на примере чулочно-носочного оборудования

20-30 лет  назад в реальном пространстве трикотажного машиностроения значимых производителей вязального чулочно-носочного  оборудования насчитывалось 10-12,  большая часть которых находились в Европе.  С 18 века принцип петлеобразования не изменился, поэтому вязальное чулочно-носочное оборудование, выпускавшееся в то время,  не имело принципиальных различий. Отличались некоторые технически решения, которые были продиктованы технологическими условиями машиностроительной промышленности стран, где локализовались производства и особенностями спроса регионов сбыта.

В настоящее время ситуация кардинально изменилась.  Так, из всех  европейских компаний фактически осталась одна, для которой производство вязального оборудования является уже не основным бизнесом, а данью семейной традиции. Другие европейские компании, поддавшись соблазну  снижения себестоимости продукции за счет переноса производства  в Китай, не смогли справиться с задачами, потеряли время и, из-за снижение качества, позиции на рынке, попытались вернуться, но места уже были заняты.

Но потребность в таком оборудовании не снизилась и «процесс пошел».

Получив  технологии, китайская промышленность начала выпускать упрощенные и не дорогие  копии  оборудования, вначале для очень небогатого, но ёмкого внутреннего рынка, а затем и для остальных «экономных» потребителей.

Сегодня ситуация такова: начиная с 1992 года, из 23 в основном китайских  компаний, позиционировавших себя как производители чулочно-носочного оборудования и принимавших участие хотя бы в одной выставке международного статуса, только с 7-ю можно осуществить контакт и получить ответ. Из этих 7-и оперативное  сервисное обеспечение можно получить в 4.

Из 16 «одновыставочных» компаний, 11 поставили оборудование в РФ. И на этом, их общение с клиентами закончилось.

Проведенный нами анализ импорта в РФ чулочно-носочного оборудования,  позволяет сделать интересные выводы:

В зависимости от стоимости,   чулочно-носочное оборудование можно разделить на 2 группы, вне зависимости от конструкции и комплектации -

1 –я группа «низкая цена, до 12 000 $»*

2- я группа  «высокая цена, до 25 000 $ и выше».*

         * без стоимости транспортировки и таможенной очистки

- в 2015-2016 г. на закупку вязального оборудования для чулочно-носочного производства, российскими покупателями,  было потрачено более 11 млрд. руб. Из них около 70 % на оборудование 1-й группы.

- за это же время, на закупку запасных частей  для ЧНО работающего в России, было потрачено около 750 млн. руб. Из них, более 60 % на з/ч  для оборудования 1-й группы. Причем, средняя стоимость з/ч для оборудования 1-й группы отличается от средней стоимости з/ч для оборудования 2-й группы – не значительно!

- на приобретение ИПИ для оборудования 1-й группы было израсходовано более 90 млн. руб. Для оборудования 2-й группы  чуть более 14 млн.

Если сравнивать декларируемые производителем функциональные возможности машин, то значимых различий между оборудованием 1-й и 2-й групп нет. Одинаковое к-во систем, одинаковые рисунчатые возможности, аналогичная система управления и ПО, практически одинаковые габариты и вес. 

Чем же объясняется ценовая разница?

Любое движение сопровождается вибрацией. Если цель движения не собственно вибрация, то чем меньше вибрация, тем лучше – меньше износ деталей и механизмов, больше КПД.

В случае с кругловязальным оборудованием, можно утверждать, что:

- чем точнее сопряженность и балансировка движущихся частей, тем меньше вибрация.  

- чем меньше вибрация, тем меньше износ приводных механизмов и систем петлеобразования, меньше расход игольно-платинных изделий,  электро энергии и смазывающих материалов.

Для сравнения показателей вибрации при работе вязального оборудования 1-й и 2-й групп, год выпуска 2015, с диаметром цилиндра 3 3/4”, с количеством игл 168,   был использован акселерометр с 3-х координатным  датчиком ICP-354B. Измерения проводились при круговом и реверсивном движении вязального цилиндра. Не вдаваясь в детали измерений, можно остановиться на результатах. Усредненные показатели вибрации по осям X, Y, Z при круговом движении цилиндра в оборудовании 1-й группы на 64% выше, чем во второй группе. Показатели вибрации при реверсивном движении цилиндра в 1-й группе оказались выше уже на 117 %!!!

Не менее важной составляющей  качества любого оборудования, являются показатели твердости металла, из которого изготовлены  основные движущиеся  узлы. В рамках нашего исследования была  измерена твердость вязальных  цилиндров  и клиньев  на твердомере Роквелла N3A, на тех же машинах, на которых проводились измерения вибрации. Твердость цилиндра и клиньев на оборудовании 1-й группы составила 49 и 47 ед. соответственно, по шкале Роквелла, на оборудовании 2-й группы твердость цилиндра и клиньев оказалась одинаковой  – 64 ед.

Интересны  показатели расхода воздуха и электро энергии на сравниваемом оборудовании. Так, за 10 суток работы, 9 вязальных машин 1-й группы потребили 3 550 литров сжатого воздуха, при давлении на входе в машину 6 b и 879 Квт/час электро энергии.

Машины 2-й группы соответственно 1410 литров и 507 Квт/час.

Простые арифметические расчеты показывают существенную разницу в расходной части эксплуатации сравниваемого оборудования.  Так в электо- и пневмо  обеспечении  работы оборудования,  разница потребления  в денежном выражении  составила чуть менее 100 $ за 10 дней, на 9 единицах оборудования.  300 $ в месяц! Для дополнения сравнения  следует прибавить  расходы на игольно-платинные изделия, З/Ч, потери производительности от ремонтного простоя машин и т.д. Усредненные показатели демонстрируют разницу в 210 $ за месяц.

Итого:  более 500 $ в месяц.   Более 6 500 $ в год.

Реальная ситуация  все таки более печальна. Как правило, на  оборудовании 1-й ценовой группы используется низкокачественная пряжа, что в свою очередь приводит к повышенному расходу З/Ч, игольно-платинных изделий, смазочных материалов, браку и износу. Сроки поставки З/Ч для оборудования 1-й группы, если это вообще происходит, могут занимать очень много времени, выводя оборудование из производства. Часто поставка З/Ч оказывается невозможной  и тогда одна или несколько единиц оборудования превращается в «склад З/Ч» и прибыли уже не приносит.  

Считайте и выбирайте правильно. За все надо платить.